La finitura degli articoli realizzati in Fe360B viene applicata nei bagni galvanici a base di nichel e cromo svolgendo una funzione protettiva ed estetica per garantire servizio e aspetto di pregio nel tempo.
Il processo di cromatura comincia da un’accurata preparazione del materiale che passa attraverso le celle di sgrassatura, lavaggio e decapaggio. Seguono poi i trattamenti di nichelatura e cromatura attraverso una serie di passaggi dei prodotti nelle apposite vasche per un periodo temporale sufficiente ad assicurare il deposito del substrato di nichel e dello strato di cromo per effetto elettrolitico.
I lavaggi finali a fine processo, poi, garantiscono al prodotto pulizia e lucentezza prima del trasferimento al magazzino prodotto finito.
Trattamenti
TEST
- Prove in nebbia salina secondo la norma UNI EN ISO 9227;
- Test di misurazione dello spessore dei rivestimenti metallici tramite spettrometria a raggi X in accordo alla normativa ISO 3497.
Le prove vengono eseguite presso Laboratori d’analisi certificati
Gli impianti
I tre impianti presenti all’interno dello stabilimento sono contigui al reparto di produzione delle griglie per forni e si sviluppano su una superficie di 3000 mq. Ogni impianto è strutturato per lavorare a diversi ritmi e per diverse tipologie di articolo.
La capacità produttiva di 35.000 pz/giorno viene modulata in base al carico di lavoro richiesto con potenzialità di espansione fino al ciclo h 24 su 3 turni. L’ottimizzazione e il bilanciamento della produzione all’interno del reparto ci permette di conservare spazio per soddisfare carichi di lavoro molto intensi o l’acquisizione di nuovi volumi di prodotti da trattare.
Il traffico in entrata e uscita è gestito con un’intensa attività di schedulazione delle lavorazioni, che permette l’evasione puntuale degli ordini sia di produzione interna che di conto lavoro per i clienti che richiedono solo la finitura.
La sicurezza
Avendo all’interno il reparto di cromatura, l’azienda è soggetta a Direttiva Seveso III (D.Lgs 105/2015) come stabilimento di soglia inferiore ed è pertanto tenuta ad adottare un Sistema per la Gestione (SGS) degli incidenti rilevanti per l’ambiente e la sicurezza connessi con sostanze pericolose.
La Direttiva impone la formazione del personale (700 ore/anno) interno all’azienda con cadenza almeno trimestrale. Viene imposto inoltre l’addestramento con cadenza almeno semestrale per le azioni pianificate dal Piano di Emergenza Interno (PEI) e di conseguenza vengono effettuate due prove di evacuazione all’anno con diversi scenari incidentali.
Nel sistema di gestione sono previsti controlli e manutenzioni a cadenza regolare: giornalieri, settimanali, mensili e trimestrali che vengono eseguiti dal responsabile dell’impianto e registrati in appositi moduli.
Il personale ha a disposizione adeguati DPI e vengono rispettate le disposizioni in materia di sicurezza. I muletti, i frigoriferi, i compressori, le caldaie e il cogeneratore sono soggetti a regolari interventi di manutenzione, eseguita da tecnici esterni specializzati seguendo le indicazioni di legge dove presenti.
Lo stesso vale per i sistemi di aspirazione, i portoni REI e tutti i presidi antincendio che vengono sottoposti a regolare verifica periodica (semestrale) da personale specializzato ed a interventi di manutenzione (sostituzione materiale estinguente, revisione, collaudo).
Infine il magazzino per i prodotti galvanici, destinati alla cromatura dei grigliati in filo metallico, è stato edificato su una vasca di contenimento a norma protezione incendi e spandimenti.
L'Ambiente
L’amore per il proprio territorio ha spinto ad investire in sistemi per la tutela dell’ambiente.
L’imponente impianto fotovoltaico da 350 kW permette all’azienda di alimentare con fonti rinnovabili una parte importante della produzione, mentre il cogeneratore ne immette altri 230 kW. I fumi di scarico vengono recuperati per riscaldare l’acqua all’interno di una caldaia che contribuisce al riscaldamento degli stabilimenti in inverno e delle vasche di cromatura d’estate.
Poniamo particolare attenzione al riciclo dei rifiuti, promosso e incentivato presso i nostri collaboratori tramite il posizionamento di raccoglitori identificati da apposita segnaletica su tutta la superficie aziendale.
Per quanto riguarda lo smaltimento dei rifiuti speciali, sia pericolosi che non, essi vengono affidati a ditte terze specializzate e certificate (9001 e 14001), nel rispetto di tutte le norme vigenti in materia.
L’intensa attività di formazione periodica ci permette di aumentare la consapevolezza e la sensibilità dei nostri collaboratori verso questi temi, producendo come risultato un rispetto generale delle procedure istituite.
